兰石重装加氢核心装备制造技术达到国际先进水平

2017年6月24日，由兰石重装等企业共同完成的大型特厚板焊加氢核心装备创新设计、关键材料、制造技术集成及产业化应用项目通过了科技成果鉴定。鉴定委员会专家一致认定，该成果总体技术达到国际先进水平。十年磨剑铸成国之重器，这是兰石重装作为中国装备功勋企业，在自主装备研发方面取得了又一历史性突破。本文由江苏东塑泵业有限公司转载发布；江苏东塑泵业专业生产耐干磨管道离心泵,不锈钢磁力泵,气动隔膜泵,氟塑料泵,G型螺杆泵等；欢迎访问官网查询具体产品信息。

　　鉴定会上，以中国工程院院士毛新平为主任的鉴定委员会专家一致认为：该成果总体技术达到国际先进水平，一致同意通过鉴定，并建议进一步加大推广应用力度。鉴定委员会认为，该项目根据炼油加氢装置核心装备大型化和经济性的需求，研发了板焊加氢核心装备设计技术、关键材料和制造技术，形成了大型特厚板焊加氢核心装备成套技术，缩短了大型厚壁容器制造水平与国外的差距，加快了我国炼油装备国产化的进程，提高了我国装备制造业能力水平，提升我国自主创新能力，为我国制造迈向中高端、成为制造业强国做出了突出贡献。

　　随着石油和化工、核电工业的飞速发展，装置规模日益扩大，相应静设备的筒体壁厚越来越厚，直径越来越大，材质级别越来越高，给大型压力容器的制造提出了严峻的挑战。 为了进一步提升我国在重大石化装备领域的国际话语权，2007年，兰石重装与由中国石化工程建设有限公司、中石化洛阳工程有限公司、舞阳钢铁有限责任公司、哈尔滨威尔焊接有限责任公司、中国石化武汉分公司、中国石化上海高桥石油化工有限公司、中国石化长岭分公司共同组织攻关大型特厚板焊加氢核心装备创新设计、关键材料、制造技术集成及产业化应用项目。

　　在兰石重装等企业的共同努力下，经过10年的技术攻关，我国厚壁加氢反应器在工程设计、材料生产、装备能力和制造技术上得到全面发展，使我国成为国际上能提供200mm厚度的加氢厚壁反应器的少数几个国家之一。我国还开发了世界一流的材料加工、内壁堆焊、主焊缝焊接、热处理、无损检测等一系列制造技术，基本实现了100%的自动焊，有效地保证了焊缝的质量。普遍应用TOFD检测技术对部分主焊缝实现了灵敏、高效、绿色检测，保证了加氢反应器设计30年的使用寿命。同时，带动了我国钢铁企业、装备制造业的技术创新、基础研究和自主研发能力，培育了一批具有世界先进水平的钢铁和装备制造企业，创造出上万亿规模的石化装备制造产业链条，解决了千万吨级炼油、百万吨乙烯装置的重大装备大型化问题，助推我国的炼油装备整体制造技术及装备条件迈向世界先进水平。
　　与锻焊式压力容器相比，板焊式容器特别是特厚高强度厚壁筒体成型一直是压力容器制造的重点和难点。兰石重装经过艰苦攻关，在该项目中实现了特厚2.25Cr-1Mo钢板(150～200mm)制加氢核心设备高效、先进自动化制造及装备研究，并独创或首先应用多项技术，取得了突破性进展。目前项目成果已经应用于国内数十家石化企业，以及哈萨克斯坦、伊朗、文莱等国外重点项目。2012年至今，我国所有加氢核心设备特厚板材全部采用国产板材，彻底摆脱了依赖进口钢板的局面，取得显著的经济和社会效益。

　　中国石化股份有限公司武汉分公司180万吨/年催化原料加氢处理装置、180万吨/年加氢裂化装置和160万吨/年柴油加氢精制装置是中国石化集团公司油品质量升级炼油改造工程中的重点工程项目。其中，由兰石重装制造的加氢处理反应器、热高压分离器 和加氢精制反应器分别是三套装置的核心设备。其中加氢处理反应器，内径Φ4000，总重595吨，钢板厚度176mm;热高压分离器，内径Φ3400，总重210吨，钢板厚度186mm。三台设备采用了高温高压特厚2.25Cr-1Mo板焊加氢核心设备成套工程技术，包括国产特厚钢板、制造技术及装备、国产双层堆焊材料等，并分别于2012年6月、2012年8月和2014年8月成功吊装，装置2013年6月、2013年7月、2014年10月生产出合格产品实现装置一次开车成功，目前该设备已分别安全运行近4年、4年、3年，使用情况良好。